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影響橡膠焦燒的原因

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影響橡膠焦燒的原因

發布日期:2017-07-19 作者:Fan Luo 點擊:

橡膠的焦燒是一種超前硫化行為,即在硫化前的各項工序 ( 煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型)中出現的提前硫化現象,故也可稱為早期硫化。

 

    橡膠的焦燒是一種超前硫化行為,即在硫化前的各項工序 ( 煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型)中出現的提前硫化現象,故也可稱為早期硫化。

 

    產生焦燒現象的原因:   

 

(1) 配方設計不當,硫化體系配置失衡,硫化劑、促進劑用量超常。

 

(2) 對某些需要塑煉的膠種,塑煉未達要求,可塑性太低,膠質過硬,導致煉膠時急劇升溫。煉膠機或其它輥筒裝置(如返煉機、壓延機)輥溫太高,冷卻不夠,也可能導致現場焦燒。

 

(3) 混煉膠卸料時出片太厚,散熱不佳,或未經冷卻,即倉促堆積存放,加上庫房通風不良、氣溫過高等因素,造成熱量積累,這樣也會引發焦燒。

 

(4) 膠料存放過程中管理不善,在剩余焦燒時間用盡之后,仍堆放不用,出現自然焦燒。    焦燒的危害:    加工困難;影響產品的物理性能及外表面光潔平整度;甚至會導致產品接頭處斷開等情況。

 

    預防焦燒的方法:   

 

 (1) 膠料的設計要適宜、合理,如促進劑盡可能采取 多種并用方式。抑制焦燒。為適應高溫、高壓、高速煉膠工藝,在配方中還可配用適量(0.3~0.5份) 的防焦劑。   

 

 (2) 加強煉膠及后續工序中對膠料的冷卻措施,主要通過嚴控機溫、輥溫及保證有充沛的冷卻水循環, 使操作溫度不逾越焦燒臨界點。   

 

 (3) 重視膠料半成品的管理,每批料應有流水卡跟隨,貫徹“先進先出”的存庫原則,并規定每車料的Z長留庫時間,不得超越。庫房應有良好的通風條件。


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